କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ କିପରି ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରିବେ |

1 ପରିଚୟ

ଏକ କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ {{0} advertising ବିଜ୍ଞାପନ ଉତ୍ପାଦନ, ବୟନ ଉତ୍ପାଦନ, ପ୍ୟାକେଜିଂ, ଚମଡ଼ା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ, କିମ୍ବା ଯ os ଗିକ ସାମଗ୍ରୀ ତିଆରିରେ ବ୍ୟବହୃତ ହେଉ {{1} modern ଆଧୁନିକ ଉତ୍ପାଦନରେ ଅନ୍ୟତମ ଅତ୍ୟାବଶ୍ୟକ ଉପକରଣ|ଉତ୍ପାଦନ ଚାହିଦା ବ increases ଼ିବା ସହ ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣାତ୍ମକ ମାନ ବ rise ିବାରେ ଲାଗିଛି, ଯନ୍ତ୍ରକୁ ଭଲ କାର୍ଯ୍ୟ ସ୍ଥିତିରେ ରଖିବା ଅଧିକ ଜଟିଳ ହୋଇଯାଏ|ସଠିକ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କେବଳ ସ୍ଥିର କଟିଙ୍ଗ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ ନାହିଁ ବରଂ ଡାଉନଟାଇମର ବିପଦକୁ ମଧ୍ୟ ହ୍ରାସ କରେ, ଖର୍ଚ୍ଚ ସଞ୍ଚୟ କରେ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରର ସାମଗ୍ରିକ ସେବା ଜୀବନକୁ ବ ends ାଇଥାଏ |

ଅନେକ କମ୍ପାନୀ ଭୁଲ୍ ଭାବରେ ବିଶ୍ believe ାସ କରନ୍ତି ଯେ ଯେତେବେଳେ ସମସ୍ୟା ଆସେ ସେତେବେଳେ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଆବଶ୍ୟକ|ବାସ୍ତବରେ, ଚାଲୁଥିବା ପ୍ରତିଷେଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ହେଉଛି ଏକ କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ ଶିଖର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାରେ ରଖିବା ପାଇଁ ସବୁଠାରୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଉପାୟ|ଏକ ଭଲ - ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଯନ୍ତ୍ର କ୍ଲିନର୍ କଟ୍, ଦ୍ରୁତ ଗତି ଏବଂ ଅଧିକ ସଠିକତା ପ୍ରଦାନ କରିଥାଏ, ଯାହାକି ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ|ଏକ ସିଏନ୍ସି ଓସିଲିଟିଙ୍ଗ୍ ଛୁରୀ କଟିଙ୍ଗ୍ ମେସିନ୍, ଏକ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଛୁରୀ କଟିଙ୍ଗ୍ ମେସିନ୍, ଏକ ଲେଜର କଟିଙ୍ଗ୍ ମେସିନ୍, କିମ୍ବା ମିଲ୍ - କଟିଥିବା ହାଇବ୍ରିଡ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ବ୍ୟବହାର ହେଉ, ସଠିକ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସର୍ବଦା ସ୍ଥିର - ଟର୍ମ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ବାରମ୍ବାର ବାଧା ମଧ୍ୟରେ ନିର୍ଣ୍ଣାୟକ କାରକ ହେବ |

ଏହି ଗାଇଡ୍ ଦ daily ନିକ, ସାପ୍ତାହିକ, ଏବଂ ମାସିକ ରୁଟିନ୍ ମାଧ୍ୟମରେ କଟିଙ୍ଗ୍ ମେସିନ୍ଗୁଡ଼ିକୁ କିପରି ବଜାୟ ରଖିବ, ଏହାର ଏକ ବିସ୍ତୃତ ସମୀକ୍ଷା ପ୍ରଦାନ କରେ, ଯବକ୍ଷାରଜାନ, ଯାଞ୍ଚ, କାଲିବ୍ରେସନ୍, ବ୍ୟବହାର ଯୋଗ୍ୟ ବଦଳ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷା ସାବଧାନତା|ଏହା ଅପରେଟର୍, ଟେକ୍ନିସିଆନ୍ ଏବଂ ବ୍ୟବସାୟ ମାଲିକଙ୍କ ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଛି ଯେଉଁମାନେ ମେସିନ୍ ଦକ୍ଷତାକୁ ବ imize ାଇବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତି ଏବଂ ଏକ ଦୀର୍ଘ ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ସେବା ଜୀବନ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତି |

ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାହିଁକି ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |

2.1 କ୍ରମାଗତ କଟିଙ୍ଗ ଗୁଣ ନିଶ୍ଚିତ କରେ |

ଏକ କଟିଙ୍ଗ ଯନ୍ତ୍ର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସଠିକତା, ସ୍ଥିର ଗତି, ତୀକ୍ଷ୍ଣ ବ୍ଲେଡ ଏବଂ ସଠିକ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ|ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ବିନା, ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଧୀରେ ଧୀରେ ଖରାପ ହୁଏ:

ବ୍ଲେଡ୍ ଦୁର୍ବଳ ହୋଇଯାଏ |

ବିରିଙ୍ଗ୍ ପିନ୍ଧନ୍ତି |

ବେଲ୍ଟ ଫାଟିଯାଏ |

ଧୂଳି ଜମା ହୁଏ |

ଶୋଷଣ ଦୁର୍ବଳ ହୋଇଯାଏ |

ଏହି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକ କଟିଙ୍ଗ ଗୁଣକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ, ଯାହା ଫ୍ରେଡ୍ ଧାର, ଭୁଲ୍ ପରିମାଣ, ବିକୃତି, ପୋଡା ଚିହ୍ନ (ଲେଜର ମେସିନ୍ରେ) କିମ୍ବା ଅସ୍ଥିର କଟିଙ୍ଗ ଗଭୀରତାକୁ ନେଇଥାଏ |

ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ପ୍ରତ୍ୟେକ କାର୍ଯ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ପୂରଣ କରେ |

2.2 ମେସିନ୍ ଜୀବନକାଳ ବୃଦ୍ଧି କରେ |

କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ ଗୁଡିକ ଲମ୍ବା - ଅବଧି ବିନିଯୋଗ|ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଯେପରିକି:

ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍ |

ବିୟରିଂ

ମୋଟରଗୁଡିକ

ବେଲ୍ଟ

ଖାଲି ପମ୍ପ

ସଠିକ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ହେଲେ ଅନେକ ବର୍ଷ ରହିପାରେ|ଶୀଘ୍ର ପରିଧାନ, ଭୁଲ ଭୁଲ, ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ, କିମ୍ବା ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଅନାବଶ୍ୟକ ଷ୍ଟ୍ରେନ୍ ରେ ଫଳାଫଳକୁ ଅବହେଳା କରନ୍ତୁ|ରୁଟିନ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଲମ୍ବା - ଅବଧି ମରାମତି ଖର୍ଚ୍ଚକୁ କମ୍ କରିଥାଏ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରର ଜୀବନ ବ olong ାଇଥାଏ |

2.3 ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ଡାଉନଟାଇମ୍ ହ୍ରାସ କରେ |

ଗୋଟିଏ ଛୋଟ ପ୍ରସଙ୍ଗ {{0} a ଏକ ଖାଲି କେବୁଲ୍ କିମ୍ବା ମଇଳା ସେନ୍ସର {{1} like ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ ଭାବରେ ଉତ୍ପାଦନ ବନ୍ଦ କରିପାରେ|ଡାଉନଟାଇମ୍ ମହଙ୍ଗା ପଡିଛି:

ଶ୍ରମିକମାନେ ନିଷ୍କ୍ରିୟ ହୁଅନ୍ତି |

ନିର୍ଦ୍ଦେଶଗୁଡ଼ିକ ବିଳମ୍ବ ହୋଇଛି |

ସାମଗ୍ରୀ ନଷ୍ଟ ହୋଇପାରେ |

ଗ୍ରାହକମାନେ ଅଭିଯୋଗ କରିପାରିବେ |

ପ୍ରତିଷେଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଆପଣଙ୍କୁ ବିଫଳତାରେ ପରିଣତ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ |

2.4 ଅପରେଟର୍ସ ପାଇଁ ସୁରକ୍ଷାକୁ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ |

ଖରାପ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କଟି ଯନ୍ତ୍ର ବିପଜ୍ଜନକ ହୋଇପାରେ |
ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ:

ଖାଲି ବ୍ଲେଡ୍ ଅଲଗା ହୋଇପାରେ |

ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ମୋଟର ଅଗ୍ନିକାଣ୍ଡ ଘଟାଇପାରେ |

ଶୋଷଣ ବିଫଳତା ବାସ୍ତୁ sl ିଟିପିଟି ହୋଇପାରେ |

ପିନ୍ଧାଯାଇଥିବା ବେଲ୍ଟଗୁଡିକ ସ୍ନାପ୍ କରିପାରେ |

ରୁଟିନ୍ ଯାଞ୍ଚ ସୁରକ୍ଷା ବିପଦକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ ଏବଂ ଅପରେଟରମାନଙ୍କୁ ଆଘାତରୁ ରକ୍ଷା କରିଥାଏ |

2.5 ଲୋୟର ଲଙ୍ଗ - ଟର୍ମ ଅପରେଟିଂ ଖର୍ଚ୍ଚ |

ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଦ୍ୱାରା ଟଙ୍କା ସଞ୍ଚୟ ହୁଏ:

ମରାମତି ଆବୃତ୍ତି ହ୍ରାସ କରିବା |

ବ୍ୟବହାର ଯୋଗ୍ୟ ବ୍ୟବହାର କମାଇବା |

ବ୍ଲେଡ୍ ଆୟୁଷ ବିସ୍ତାର କରିବା |

ମୋଟର କିମ୍ବା ପମ୍ପ କ୍ଷୟକୁ ରୋକିବା |

ଶକ୍ତି ଦକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି

ଦୀର୍ଘ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ, ଅବହେଳିତ ଯନ୍ତ୍ରର ମରାମତି ଅପେକ୍ଷା ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ବହୁତ ଶସ୍ତା ଅଟେ |

2.6 ଶିଖର ଦକ୍ଷତା ଉପରେ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ରଖେ |

ଏକ ମେସିନ୍ ସୁରୁଖୁରୁରେ ଚାଲୁଛି:

ଶୀଘ୍ର କାଟେ |

କ୍ଲିନର୍ କାଟ |

କମ୍ ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକ କରେ |

କମ୍ ଶକ୍ତି ଖର୍ଚ୍ଚ କରେ |

ବାସ୍ତୁ ବର୍ଜ୍ୟବସ୍ତୁକୁ ହ୍ରାସ କରେ |

ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣକୁ ପ୍ରାଥମିକତା ଦେଉଥିବା କମ୍ପାନୀଗୁଡିକ କ୍ରମାଗତ ଭାବରେ ଉଚ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ କମ୍ ସାମଗ୍ରିକ ଅପରେଟିଂ ଖର୍ଚ୍ଚ ହାସଲ କରନ୍ତି |

6। ଇଲେକ୍ଟ୍ରିକାଲ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ |

ବ cut ଦୁତିକ ବ୍ୟବସ୍ଥା ହେଉଛି ଏକ କଟିଙ୍ଗ ଯନ୍ତ୍ରର ଅନ୍ୟତମ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ଅଂଶ |
ପୋଷାକର ଚିହ୍ନ ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ କେବୁଲ, ସଂଯୋଜକ, ସେନସର ଏବଂ କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ ପ୍ୟାନେଲ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ|ଖାଲି ତାର ଦ୍ୱାରା ଅସ୍ଥିର କଟିଙ୍ଗ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, ହଠାତ୍ ବନ୍ଦ, କିମ୍ବା ସୁରକ୍ଷା ବିପଦ ମଧ୍ୟ ହୋଇପାରେ |
ଭୋଲଟେଜ୍ ସ୍ଥିର ଅଛି କି ନାହିଁ ଏବଂ ପାୱାର୍ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଉତ୍ତାପର ଲକ୍ଷଣ ଦେଖାଏ କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ବ electrical ଦୁତିକ କ୍ୟାବିନେଟ୍ ସଫା କରିବାବେଳେ କେବଳ ଶୁଖିଲା ବାୟୁ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ କ moist ଣସି ଆର୍ଦ୍ରତାକୁ ଏଡାନ୍ତୁ |
ଯଦି ଅସ୍ୱାଭାବିକ ସୂଚକ, ଜଳୁଥିବା ଗନ୍ଧ, କିମ୍ବା ସିଷ୍ଟମ୍ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଯାଏ, ତୁରନ୍ତ ଅପରେସନ୍ ବନ୍ଦ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ମେସିନ୍ ପରୀକ୍ଷା କରିବାକୁ ଏକ ସାର୍ଟିଫାଏଡ୍ ଟେକ୍ନିସିଆନଙ୍କୁ ଆମନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

7। ୱର୍କଟେବଲ୍ ସଫା ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କର |

ୱାର୍କ ଟେବୁଲ୍ କାଟିବା ସଠିକତାକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରେ |
ଧୂଳି, ଆଡେସିଭ୍ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ, ଚିପ୍ସ, କିମ୍ବା କପଡା ସ୍କ୍ରାପ୍ ଗଠନ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ଅସମାନ କଟିଯିବା ଏବଂ ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥ ସ୍ଥାନିତ କରିଥାଏ |
ପ୍ରତିଦିନ ଏକ ଶୁଖିଲା କପଡା ସହିତ ପୃଷ୍ଠକୁ ପୋଛି ଦିଅନ୍ତୁ ଏବଂ ସାପ୍ତାହିକ ଗଭୀର ସଫା କରନ୍ତୁ |
ଯଦି ମେସିନ୍ ଏକ ଭ୍ୟାକ୍ୟୁମ୍ ସକସନ୍ ଟେବୁଲ୍ ବ୍ୟବହାର କରେ, ତେବେ ଅବରୋଧ ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସକସନ୍ ଛିଦ୍ର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ମହୁଫେଣା କିମ୍ବା ଆଲୁମିନିୟମ ଟେବୁଲ ବ୍ୟବହାର କରୁଥିବା ଯନ୍ତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, କଟିଙ୍ଗ ପଥକୁ ପ୍ରଭାବିତ ନକରିବା ପାଇଁ ନଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ଗ୍ରୀଡ୍ ପ୍ଲେଟଗୁଡିକୁ ବଦଳାନ୍ତୁ |

ଭ୍ୟାକ୍ୟୁମ୍ କିମ୍ବା ଏୟାର ସିଷ୍ଟମ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ |

ଯଦି ତୁମର କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ରେ ଏକ ଭ୍ୟାକ୍ୟୁମ୍ ସିଷ୍ଟମ୍, ଏୟାର ପମ୍ପ, କିମ୍ବା ସଙ୍କୋଚକ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ଏହି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ନିୟମିତ ଯତ୍ନ ନେବା ଆବଶ୍ୟକ |
ବ୍ୟବହାର ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି ପ୍ରତି 1-2 ମାସରେ ଫିଲ୍ଟରଗୁଡିକ ସଫା କିମ୍ବା ବଦଳାନ୍ତୁ |
ନିମୋନିଆ ପ୍ରଣାଳୀରେ ଆର୍ଦ୍ରତାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବାରମ୍ବାର ବାୟୁ ଟାଙ୍କିରୁ ପାଣି ନିଅନ୍ତୁ |
ଲିକେଜ୍ ପାଇଁ ସମସ୍ତ ଭଲଭ୍ ଏବଂ ହୋସ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ - ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ କଟିଙ୍ଗ ଫୋର୍ସକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ ଏବଂ ଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ କରିଥାଏ |
ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପରିଚାଳିତ ବାୟୁ ପ୍ରଣାଳୀ ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାରକୁ ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ମେସିନ୍ ସେବା ଜୀବନକୁ ବହୁଗୁଣିତ କରେ |

9। ସଫ୍ଟୱେର୍ ଏବଂ କାଲିବ୍ରେସନ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ |

ମେସିନ୍ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା କେବଳ ହାର୍ଡୱେର୍ ଉପରେ ନୁହେଁ ବରଂ ସଫ୍ଟୱେର୍ ସ୍ଥିରତା ଏବଂ କାଲିବ୍ରେସନ୍ ସଠିକତା ଉପରେ ମଧ୍ୟ ନିର୍ଭର କରେ |
ନିର୍ମାତାଙ୍କ ପରାମର୍ଶ ଅନୁଯାୟୀ ମେସିନର କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ ସଫ୍ଟୱେର୍ କିମ୍ବା ଫର୍ମୱେୟାର ଅପଡେଟ୍ କରନ୍ତୁ |
ସଠିକତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଲେଜର ହେଡ୍, ବ୍ଲେଡ୍, କ୍ୟାମେରା (ସିସିଡି) ଏବଂ ପୋଜିସନ୍ ମଡ୍ୟୁଲଗୁଡିକର ପର୍ଯ୍ୟାୟ କାଲିବ୍ରେସନ୍ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତୁ |
ଯଦି ମେସିନ୍ ଏକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଧାର ଚିହ୍ନଟ କିମ୍ବା କ୍ୟାମେରା ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ସିଷ୍ଟମ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରେ, ଚିତ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା ରଖିବା ପାଇଁ ଏକ କୋମଳ ମାଇକ୍ରୋଫାଇବର କପଡା ସହିତ ଲେନ୍ସକୁ ସଫା କର |
ବିଦ୍ୟୁତ୍ ବିଫଳତା ସମୟରେ ତଥ୍ୟ ନଷ୍ଟକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ମେସିନ୍ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ନିୟମିତ ଭାବରେ ବ୍ୟାକଅପ୍ କରନ୍ତୁ |

10। ପୁରୁଣା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟ ବଦଳାନ୍ତୁ |

କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ ଗୁଡିକ ବେଲ୍ଟ, ଗିଅର୍, ପଲି, ବିୟରିଂ, ବ୍ଲେଡ୍, ଏବଂ ଲେଜର ଟ୍ୟୁବ୍ ସହିତ ଉପଯୋଗୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ନେଇ ଗଠିତ |
ଅତ୍ୟଧିକ ପରିହିତ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ dev ାରା ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା, କମ୍ପନ, କିମ୍ବା ମେସିନ୍ ନଷ୍ଟ ହୋଇପାରେ |
ଉତ୍ପାଦକଙ୍କ ବଦଳ ଚକ୍ରକୁ ଅନୁସରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଜଟିଳ ଅତିରିକ୍ତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଷ୍ଟକ୍ରେ ରଖନ୍ତୁ |
ବେଲ୍ଟ - ଚାଳିତ ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ବେଲ୍ଟ ଟେନସନକୁ ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ - ଅତ୍ୟଧିକ ଖରାପ ହେବାର କାରଣ ହେଉଛି, ଅତ୍ୟଧିକ କଠିନ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଭାର ବ increases ାଇଥାଏ |
ଉପାଦାନ ବିଫଳତା ହେତୁ ହୋଇଥିବା କ୍ଷୟକ୍ଷତିର ମରାମତି ଅପେକ୍ଷା ସକ୍ରିୟ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ଖର୍ଚ୍ଚ ବହୁତ କମ୍ ଅଟେ |

11। ଏକ ସ୍ୱଚ୍ଛ ଅପରେଟିଂ ପରିବେଶ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |

କାର୍ଯ୍ୟ ପରିବେଶ କାଟିବା ଯନ୍ତ୍ରର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ |
କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରକୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଧୂଳି, ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ କ୍ଷତିକାରକ ଗ୍ୟାସରୁ ମୁକ୍ତ ରଖନ୍ତୁ |
ଯନ୍ତ୍ରରୁ ଉତ୍ତାପ ବିସ୍ତାର କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିବାକୁ ଭଲ ଭେଣ୍ଟିଲେସନ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |
ମେସିନ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ଭାରୀ ଜିନିଷ ରଖିବା ଠାରୁ ଦୂରେଇ ରୁହନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରା ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |
ଏକ ପରିଷ୍କାର, ସଂଗଠିତ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର ମେସିନ୍ ଲୋଡ୍ ହ୍ରାସ କରେ, ପ୍ରଦୂଷଣକୁ ରୋକିଥାଏ ଏବଂ ଅପରେଟର ସୁରକ୍ଷାକୁ ବ ances ାଇଥାଏ |

12। କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ |

ଲେଜର ଟ୍ୟୁବ୍, ଉଚ୍ଚ - ପାୱାର୍ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ସ, କିମ୍ବା ସର୍ଭୋ ମୋଟର ସହିତ ସଜ୍ଜିତ ମେସିନ୍ ପାଇଁ, କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |
ସ୍ଥିର ଜଳ ପ୍ରବାହକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ୱାଟର ଚିଲର କିମ୍ବା କୁଲିଂ ପମ୍ପକୁ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ଶୀତଳ ଜଳକୁ ନିୟମିତ ବଦଳାନ୍ତୁ - ଡିଷ୍ଟିଲ୍ ପାଣି କିମ୍ବା କୁଲାଣ୍ଟ ଖଣିଜ ନିର୍ମାଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି |
ଜଳର ତାପମାତ୍ରାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଥିବା ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ରଖନ୍ତୁ (ଲେଜର ମେସିନ୍ ପାଇଁ ସାଧାରଣତ 20 20-25 ଡିଗ୍ରୀ) |
ଲିକ୍, ଫାଟ, କିମ୍ବା ଅବରୋଧ ପାଇଁ ଜଳ ପାଇପ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ଏକ ସ୍ଥିର କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ, ବିକୃତି ଏବଂ ଜଟିଳ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଅକାଳ ବିଫଳତାକୁ ପ୍ରତିରୋଧ କରିଥାଏ |

13. କଟିଙ୍ଗ୍ ସଫ୍ଟୱେର୍ ସେଟିଂସମୂହକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ ରଖନ୍ତୁ |

କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା କାଟିବାରେ ମେସିନ୍ ସଫ୍ଟୱେର୍ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରିଥାଏ |
ଗତି, ଶକ୍ତି, ଚାପ ଏବଂ ତ୍ୱରଣ ପରି କଟିଙ୍ଗ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ନିୟମିତ ସମୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ |
ଭୁଲ ସେଟିଂ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ୱାରା ସାମଗ୍ରୀ ନଷ୍ଟ ହୋଇପାରେ, ସଠିକତା ହ୍ରାସ ହୋଇପାରେ, କିମ୍ବା ମେସିନ୍ ଉପରେ ଅଧିକ କାର୍ଯ୍ୟ ହୋଇପାରେ |
ବିଭିନ୍ନ ସାମଗ୍ରୀ ଯେପରିକି ଆକ୍ରିଲିକ୍, ପିଭିସି, କପଡା, ଚମଡା, ଫୋମ୍, କିମ୍ବା କେଟି ବୋର୍ଡ ପାଇଁ ଏକାଧିକ ପାରାମିଟର ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ସଞ୍ଚୟ କରନ୍ତୁ |
ଠିକ୍ - ସଂଗଠିତ ପାରାମିଟର ଫାଇଲଗୁଡିକ ତ୍ରୁଟି ହାରକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ |

14। ସୁରକ୍ଷା ଉପାଦାନଗୁଡିକ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |

ମେସିନ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣର ସୁରକ୍ଷା ହେଉଛି ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶ |
ସୀମା ସୁଇଚ୍, ଜରୁରୀକାଳୀନ ଷ୍ଟପ୍ ବଟନ୍, ସୁରକ୍ଷା କଭର, ଏବଂ କବାଟ ସେନ୍ସର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ସୁରକ୍ଷା ବ୍ୟବସ୍ଥା ଟ୍ରିଗର ହେଲେ ମେସିନ୍ ତୁରନ୍ତ ବନ୍ଦ ହୋଇଯାଏ |
କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ କିମ୍ବା ବୃଦ୍ଧ ସୁରକ୍ଷା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଥରେ ବଦଳାନ୍ତୁ |
ସୁରକ୍ଷା ପ୍ରଣାଳୀ, ମେସିନ୍ ବନ୍ଦ ପଦକ୍ଷେପ ଏବଂ ମ basic ଳିକ ତ୍ରୁଟି ନିବାରଣ ବୁ every ିବା ପାଇଁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅପରେଟରଙ୍କୁ ତାଲିମ ଦିଅନ୍ତୁ |

15 ସିସିଡି କିମ୍ବା ଭିଜନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ |

ଆଧୁନିକ କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତ a ଏକ ସିସିଡି କ୍ୟାମେରା କିମ୍ବା ଭିଜନ୍ ପୋଜିସନ୍ ମଡ୍ୟୁଲ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ |
ଏକ ମାଇକ୍ରୋଫାଇବର କପଡା ସହିତ ଲେନ୍ସକୁ ସଫା କର ଏବଂ ଏହାକୁ ଆଙ୍ଗୁଠିରେ ଛୁଇଁବା ଠାରୁ ଦୂରେଇ ରୁହ |
ସ୍ଥିର ଇମେଜିଂ ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ କ୍ୟାମେରା ହାଉସିଂରୁ ଧୂଳି ବାହାର କରନ୍ତୁ |
କ୍ୟାମେରା ଚାରିପାଖରେ ଥିବା ଏଲଇଡି ଲାଇଟ୍ ସଠିକ୍ ଭାବରେ କାମ କରେ କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ - ଗା dark ଼ କିମ୍ବା ick ଲସି ଉଠୁଥିବା ଆଲୋକ ଚିହ୍ନଟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ |
କଣ୍ଟୁର୍ ସ୍ୱୀକୃତି ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ସାପ୍ତାହିକ କାଲିବ୍ରେସନ୍ ପ୍ରଣାଳୀ ଚଲାନ୍ତୁ, - ପଏଣ୍ଟ ପୋଜିସନ୍ ଚିହ୍ନିତ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଅଟୋ - ଧାର ଚିହ୍ନଟ ସଠିକ୍ ରହିବ |

16। ସମୟ ସହିତ ମେସିନ୍ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଉପରେ ନଜର ରଖନ୍ତୁ |

ତୁମର କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ ପାଇଁ ଏକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଲଗ୍ ସୃଷ୍ଟି କର |
କଟିଙ୍ଗ ଗତି, ଗୁଣବତ୍ତା, ଶବ୍ଦ ସ୍ତର, କମ୍ପନ, ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ସଠିକତା ଏବଂ ଯେକ any ଣସି ଅସନ୍ତୁଷ୍ଟତା ରେକର୍ଡ କରନ୍ତୁ |
ଧିରେ ଧିରେ ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତ developing ବିକାଶଶୀଳ ସମସ୍ୟାଗୁଡିକ ସୂଚାଇଥାଏ ଯେପରିକି ଖାଲି ଅଂଶ, ପିନ୍ଧାଯାଇଥିବା ବିୟରିଙ୍ଗ, ଭୁଲ ବ୍ୟବହାର, କିମ୍ବା ବେଲ୍ଟ ପରିଧାନ |
ଶୀଘ୍ର ଚିହ୍ନଟ ଆପଣଙ୍କୁ ଛୋଟ ସମସ୍ୟାଗୁଡିକ ମୁଖ୍ୟ ବିଫଳତା ହେବା ପୂର୍ବରୁ ସମାଧାନ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ |

17। ବୃତ୍ତିଗତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ |

ଦ daily ନିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ - ଘରେ କରାଯାଇପାରିବ, ବୃତ୍ତିଗତ ସେବା ଏପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଜରୁରୀ |
ପ୍ରତି 6-12 ମାସରେ ପୂର୍ଣ୍ଣ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରିବା ପାଇଁ ଜଣେ ଟେକ୍ନିସିଆନ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରନ୍ତୁ |
ଜଣେ ବୃତ୍ତିଗତ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସର୍କିଟ୍ରି, ଲେଜର ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ, ସର୍ଭୋ ଟ୍ୟୁନିଂ, ଭୋଲଟେଜ୍ ସ୍ଥିରତା, ଏବଂ ଲବ୍ରିକେସନ୍ ପଏଣ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ କରିପାରିବେ ଯାହା ଅପରେଟରମାନେ ଜାଣି ନଥିବେ |
ନିୟମିତ ବିଶେଷଜ୍ଞ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ହଠାତ୍ ଭାଙ୍ଗିବାକୁ ରୋକିଥାଏ ଏବଂ ମେସିନ୍ ସର୍ବୋଚ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଅବସ୍ଥାରେ ରହିବାକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ |

18। ନିୟମିତ ଭାବରେ ଟ୍ରେନ୍ ଅପରେଟର୍ସ |

ଏକ କୂଅ - ତାଲିମପ୍ରାପ୍ତ ଅପରେଟର ହେଉଛି ମେସିନ୍ ସଂରକ୍ଷଣର ସର୍ବୋତ୍ତମ ଫର୍ମ |
ତାଲିମ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରିବା ଉଚିତ:

ସଠିକ୍ ଷ୍ଟାର୍ଟଅପ୍ ଏବଂ ବନ୍ଦ ପ୍ରକ୍ରିୟା |

ପ୍ରତ୍ୟେକ ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ ପାରାମିଟର ସେଟିଂ |

ମ Basic ଳିକ ତ୍ରୁଟି ନିବାରଣ |

ସଫା କରିବା ଏବଂ ତେଲ ଲଗାଇବା ରୁଟିନ୍ |

ସୁରକ୍ଷା କାର୍ଯ୍ୟ ମାନ

ମେସିନ୍ ସୀମିତତା ବୁ (ିବା (ଓଭରଲୋଡ୍ ଏଡାଇବାକୁ)

ଅପଡେଟ୍ ଟ୍ରେନିଂ ପ୍ରଦାନ କରିବା ଦ୍ accident ାରା ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ ଅପବ୍ୟବହାର କମିଯାଏ, ଭୁଲ ସେଟିଂ କିମ୍ବା ଭୁଲ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥିବା କ୍ଷତିକୁ ରୋକାଯାଇଥାଏ |

19। ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସାମଗ୍ରୀ ଗଚ୍ଛିତ କରନ୍ତୁ |

କଟାଯାଇଥିବା ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକ ମେସିନ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣକୁ ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ |
ଆର୍ଦ୍ର, ବକ୍ର, କିମ୍ବା ଧୂଳିଯୁକ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ଜାମ, ଭୁଲ୍ କାଟିବା କିମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟ ନିର୍ମାଣର କାରଣ ହୋଇପାରେ |
ଆକ୍ରିଲିକ୍, ପିଭିସି ବୋର୍ଡ, କେଟି ବୋର୍ଡ, କପଡା, ଫୋମ୍, ଏବଂ ଚମଡାକୁ ସଫା, ଶୁଖିଲା, ସମତଳ ସେଲରେ ସଂରକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ |
ରାତାରାତି କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରରେ ସାମଗ୍ରୀ ଛାଡିବା ଠାରୁ ଦୂରେଇ ରୁହନ୍ତୁ, ବିଶେଷତ those ଆଡେସିଭ୍ ବ୍ୟାକିଂ ଥିବା ଯାହା ଅବଶିଷ୍ଟ ରହିପାରେ |

ଏକ ଲମ୍ବା - ଟର୍ମ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଯୋଜନା ପ୍ରତିଷ୍ଠା କରନ୍ତୁ |

ଏକ କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ କ୍ରମାଗତ, ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ଯତ୍ନ ଆବଶ୍ୟକ କରେ |
ଏକ ଲମ୍ବା - ଟର୍ମ ଯୋଜନା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରି:

ଦ Daily ନିକ ସଫା କରିବା |

ସାପ୍ତାହିକ ଯାଞ୍ଚ |

ମାସିକ କାଲିବ୍ରେସନ୍ |

ତ୍ର ar ମାସିକ ଅଂଶ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ |

ବାର୍ଷିକ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଯାଞ୍ଚ |

ସଫ୍ଟୱେର୍ ଅପଗ୍ରେଡ୍ |

ବ୍ୟବହାର ଯୋଗ୍ୟ ଷ୍ଟକ୍ ପରିଚାଳନା |

ଏକ ସଂରକ୍ଷିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ଦୀର୍ଘ - ଅବଧି ଉତ୍ପାଦନ, କମ୍ ମରାମତି ଖର୍ଚ୍ଚ, ଏବଂ ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟ ବର୍ଷ - ରାଉଣ୍ଡ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ |

ସିଦ୍ଧାନ୍ତ

ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, ସଠିକ୍ କାଟିବା ଏବଂ ଲମ୍ବା - ଅବଧି ସ୍ଥିରତା ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଏକ କଟିଙ୍ଗ ଯନ୍ତ୍ରର ସଠିକ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଜରୁରୀ |
ଦ daily ନନ୍ଦିନ ସଫେଇ, ନିୟମିତ ତେଲ ଲଗାଇବା, ସମୟାନୁବର୍ତ୍ତୀ କାଲିବ୍ରେସନ୍, ଏବଂ ଉପଯୋଗୀ ସାମଗ୍ରୀର ସକ୍ରିୟ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ଦ୍ୱାରା, ଆପଣ ଡାଉନଟାଇମ୍ କମ୍ କରିପାରିବେ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରର ଜୀବନକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବେ |
ଏକ ଭଲ - ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ କେବଳ ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରେ ନାହିଁ ବରଂ କ୍ରମାଗତ ଗୁଣବତ୍ତା {{1} your ନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ତୁମର ଉତ୍ପାଦନକୁ ଅଧିକ ପ୍ରତିଯୋଗୀ ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ କରିଥାଏ |